每個人都曾試圖在平淡的學(xué)習(xí)、工作和生活中寫一篇文章。寫作是培養(yǎng)人的觀察、聯(lián)想、想象、思維和記憶的重要手段。范文書寫有哪些要求呢？我們怎樣才能寫好一篇范文呢？接下來小編就給大家介紹一下優(yōu)秀的范文該怎么寫，我們一起來看一看吧。

精益生產(chǎn)中的七大浪費及改善方法 精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法篇一

在“精益生產(chǎn)管理”學(xué)習(xí)的熱潮中，在“精益改善”全員參與的浪潮中，我們?nèi)€凈化a區(qū)，處處可見改善的痕跡。一個個小工裝的改進(jìn)，一個個作業(yè)方式的改善，在慢慢的改變著我們的工作環(huán)境，使我們的工作變得更加簡便更有效率，同時我們的思維方式也在慢慢的發(fā)生變化。下面就談?wù)勎覀€人的改善心得。

1、改善無小事，勿以善小而不為。

看到身邊的同事改善提案拿“一等獎”時，感覺自己的小小改善沒有多大意義。他卻對我說：“不是只有大的改善才叫改善，改善是從小事、從身邊的事做起，只要改的更好就行；一天一點一滴的改善，你的改善意識才會更好，當(dāng)你的改善建立在節(jié)約成本的基礎(chǔ)上，你的改善就會更有價值，你的積分就會越高?！笔前。∷f的很對，改善不分大小，重在參與，有個時候，一個小小的改善，就可帶來大的效益。因此：節(jié)約從小事做起，改善從細(xì)微做起!

2、要想做好現(xiàn)場改善，必須用好精益生產(chǎn)管理工具。

現(xiàn)場改善是需要方法的，否則改善之后，也許不是最佳的效果，也許維持效果不好。去年對標(biāo)識片存放進(jìn)行了改進(jìn)，拿、取方便，而且提高了工作效率，可是維持時間并不長，通過分析，問題出在我只是采取了改進(jìn)措施，卻沒有制訂維持措施。于是我利用6s現(xiàn)場管理，將改進(jìn)的措施制度化、規(guī)范化，從此，維持效果非常好。

擴散程序繁雜，特別是一些長時間不用的程序容易調(diào)錯，而且大家都沒有發(fā)現(xiàn)，最終導(dǎo)致參數(shù)不合格。為了防止不常用的程序再次調(diào)錯，我利用目視管理的方法，在調(diào)用程序的界面上做個提醒標(biāo)識，一目了然，這樣可以有效的防止遺忘，杜絕人類健忘的本性。同時，我們還把容易出錯的擴散程序納入了“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)指導(dǎo)書”里面，并進(jìn)行培訓(xùn)。通過改善之后，再也沒有發(fā)生程序調(diào)錯的現(xiàn)象。所以說：用好精益生產(chǎn)工具是做好現(xiàn)場改善的法寶。

3、精益改善，發(fā)揮團(tuán)隊的力量。

我常聽身邊的同事報怨：我有一些好的改善提案，通過改善一定可以“降本增效”，可是實施起來太難，需要其它部門才能共同完成，我一個普通員工能有多大本事，讓他們來幫我一起搞。的確如此，大的改善光靠一個人、一個部門很難完成，碰到這種情況的話，你一定要充分做好前期準(zhǔn)備工作，做好調(diào)查，帶著你的金點子，找你的領(lǐng)導(dǎo)，獲得他們的支持，這樣實施起來就容易很多。比如：今年的qc活動“提高三線擴散參數(shù)合格率”實施起來非常不容易，牽系到工藝、設(shè)備、操作、管理，我把想法跟領(lǐng)導(dǎo)匯報后，我們張主管把各個部門的負(fù)責(zé)人召集到一起，共同商討，通過大家的努力，三線擴散參數(shù)合格率有了很大的提高。所以說：沒有完美的個人，只有完美的團(tuán)隊，精益改善，團(tuán)隊力量無窮大！

改善是無止境的，改善是有方法的，改善也應(yīng)該是全員的。讓我們攜起手來，共同創(chuàng)新精益管理。

精益生產(chǎn)中的七大浪費及改善方法 精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法篇二

精益生產(chǎn)除浪費

精益生產(chǎn)是眾多制造商最為推崇的生產(chǎn)方法之一。精益的理念能夠幫助企業(yè)消除浪費，將節(jié)約下來的時間與資源投入到增值活動中去。本文介紹了一些實用的原則，輔之以生動的案例，將幫助你更好地理解精益理念，并將它運用于生產(chǎn)實踐。

在制造企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的腦子里，賺錢的概念很簡單：生產(chǎn)某種產(chǎn)品，然后將它賣給消費者，獲得高于生產(chǎn)成本的收入。那么，這個目標(biāo)該如何實現(xiàn)呢？首先，你必須擁有生產(chǎn)產(chǎn)品的場所、生產(chǎn)者、生產(chǎn)原料和機器設(shè)備，然后憑借這些制造出產(chǎn)品。

想一想，是否遺漏了什么？沒錯，一個非常關(guān)鍵的要素：愿意買你產(chǎn)品的顧客。這個重要的部分便是精益生產(chǎn)的核心所在。在精益生產(chǎn)的哲學(xué)里，廠家的任何行為都應(yīng)從顧客的角度出發(fā)來進(jìn)行評估。換言之，顧客要什么就給他們什么——不多，也不少。

精益是消除浪費的哲學(xué)。它崇尚“每天一百個小進(jìn)步”，而不是“每年一個大勝仗”。精益生產(chǎn)在最細(xì)微處、在全局層面上，都力求卓越。此外，它還是一個系統(tǒng)化的概念，一個由顧客決定評估標(biāo)準(zhǔn)的理念。

精益理論有助于消除以下幾類浪費：過度生產(chǎn)、冗余庫存、無序運輸以及不合格產(chǎn)品。這些浪費現(xiàn)象的共同特征是：在增加成本的同時，使企業(yè)的收益率下降。

過度生產(chǎn)

顧名思義，過度生產(chǎn)指的是產(chǎn)出量多于需求量。你或許會問：“為什么人們會生產(chǎn)超過需求的產(chǎn)品？”顯然，這不是什么劃算的買賣嘛。那么，不妨換一個更好的問題來問：“廠家應(yīng)如何確定需要的產(chǎn)量，顧客真正的需求到底該如何判定？”回答這個問題其實并不容易，你得有明確的定義并合理設(shè)定好工作時間。因此，廠家不妨把這個問題牢牢記在腦子里。假設(shè)你擁有一家餐館，特色菜是炸牡蠣三明治。餐館的生意非常好，于是你決定每天爭取賣掉1,200份牡蠣三明治。餐館每星期周一至周六營業(yè)，周日休息。周一早晨開門營業(yè)，三位顧客進(jìn)來，一人點了一份牡蠣三明治。注意：到目前為止，一切都很正常。餐館的需求量是三份三明治。你很快就炸好了三明治，交到顧客手中，給對方賬單，對方則照單付錢?？纯?，這樣的現(xiàn)金流還是挺不錯的嘛！

由于原料是易腐爛的牡蠣與面包，因此你每天都要供應(yīng)商送來新鮮的面包，并在倉庫中準(zhǔn)備足夠的牡蠣——稍多于預(yù)測的量，足夠完成日均1,400份三明治。有時候，實際的需求會少于生產(chǎn)的數(shù)量。如果沒有出現(xiàn)這種情況，你就可以放心地進(jìn)入第二天的工作，不必?fù)?dān)心倉庫里的原料會腐爛?？梢哉f，你是根據(jù)預(yù)測來確定需要的原料量。不管訂貨情況如何，都能應(yīng)對自如。

你的產(chǎn)品是三明治。你根據(jù)顧客的需求制造三明治（將原料變成產(chǎn)品）。你非常希望每天能夠生產(chǎn)1,200個三明治。然而，當(dāng)沒有需求時（店里沒有顧客），你的廚師與三個女招待就會停下來，不會去做那沒頭沒腦的1,200個三明治。相反，他們會做一些不增值的事-打掃衛(wèi)生、整理調(diào)味品、討論如何改進(jìn)菜單設(shè)置、如何讓顧客滿意等。你瞧，這里就沒有過度生產(chǎn)的問題?？墒?，你或許會聽到一些異議：“這不公平，餐館與制造企業(yè)的運作根本就不是一回事嘛。”好吧，那就讓我們看看，二者之間到底存在著哪些區(qū)別：

餐館的工作方式是：

1、確定并設(shè)計自己想要經(jīng)營的產(chǎn)品（牡蠣三明治）。

2、購買或租借一個場所。

3、購買或租借工具與設(shè)備（冰箱、冷庫、烤爐、餐桌等）。

4、雇傭并培訓(xùn)員工。

5、購買原材料（牡蠣、面包等）。

6、制造產(chǎn)品并賣給顧客。

7、向顧客開出發(fā)票。

8、兌現(xiàn)賬單。

9、支付自己的費用（員工、材料、固定成本等）。

制造企業(yè)的工作方式是：

1、確定并設(shè)計自己想要經(jīng)營的產(chǎn)品（小馬力發(fā)動機）。

2、購買或租借一個場所。

3、購買或租借工具與設(shè)備（卷片器、機箱、手工器具、操作臺等）。

4、雇傭并培訓(xùn)員工。

5、購買原材料（鋼片、銅線、機架、軸承等等）。

6、制造產(chǎn)品并賣給顧客。

7、向顧客開出發(fā)票。

8、兌現(xiàn)賬單。

9、支付自己的費用（員工、材料、固定成本等）。

看到什么區(qū)別了嗎？我想這已經(jīng)夠說明問題了。

冗余庫存

同樣，顧名思義，冗余庫存指的就是不需要的庫存。你或許會問，該如何來確定不需要的庫存？想一想：如果貨物閑置在庫房中的某個角落，沒有人來加工，那么這些庫存還有存在的必要嗎？

庫存只有兩種累積的途徑：購買或制造。第一個問題是：你為什么會制造不需要的產(chǎn)品？這已經(jīng)在“過度生產(chǎn)”的章節(jié)里討論過了。道理很簡單：你不想讓員工閑著，也不想讓那些昂貴的機器僅僅成為擺設(shè)。

那么，第二個問題可能是：為什么你會購買不需要的物料？原因可能有很多。而且問題在于，這些原因看上去好像都挺有道理-至少從表面上看是這樣的。

經(jīng)理：卡爾，為什么你有120天的物料供應(yīng)時間？

卡爾：我們的供應(yīng)商規(guī)定了一個最低訂貨量。

經(jīng)理：因此你就不可能買更少數(shù)量的物料了是嗎？

卡爾：不。但是如果我買較少的量，我的單位成本會上漲。此外還有運輸成本的問題，買的量雖少，運輸費用卻不會降低。

經(jīng)理：也就是說，你可以訂需要的量，只是考慮到成本會被抵消掉，所以覺得劃不來？卡爾：是的。

經(jīng)理：公司針對你個人的考評項目是什么呢？

卡爾：主要的考評項目是ppv，其次是運輸成本。

經(jīng)理：ppv？

卡爾：是的，ppv就是采購價格差。每年年初，我會制定一份預(yù)算，確定一年中的單位零件價格。此外，我還要根據(jù)每種零件的訂貨量及相應(yīng)的運輸量確定運輸成本。在這一年中，公司會根據(jù)這兩個方面的實際情況對我進(jìn)行考評，看它是高于還是低于預(yù)測成本，也就是差異的情況。

經(jīng)理：那么，與采購物料相關(guān)的其他成本呢？它不也是影響零件成本的重要因素嗎？卡爾：比如？

經(jīng)理：拿你自己來做個例子吧。你曾經(jīng)從兩個供應(yīng)商手中購買磁線，用來纏馬達(dá)的電樞。兩家的產(chǎn)品規(guī)格及絕緣材料性能都一樣。然而，相比于b廠的產(chǎn)品，a廠的產(chǎn)品更容易發(fā)生內(nèi)部電線短路的問題，從而多造成5%的不合格產(chǎn)品。所以，你的工人盡可能用b廠的線來生產(chǎn)，只有在迫不得已的時候才用a廠的線。他們發(fā)現(xiàn)，a廠產(chǎn)品的絕緣材料更脆，因此當(dāng)它斷裂的時侯，就會發(fā)生短路。如果發(fā)生這樣的情況，工人就不得不把磁線從不合格的電樞上切下來，然后把這零件扔掉。這帶來了相當(dāng)大的成本損耗。一番折騰以后，唯一可用的就只剩下軸桿了。那么，這些報廢與返工的成本是否影響到了你從a廠采購零件的價格？卡爾：等一下，事情不是這樣的！我曾經(jīng)把這兩個供應(yīng)商請來，一起討論了不合格產(chǎn)品與質(zhì)量的問題。我們也分析了絕緣材料的問題，可發(fā)現(xiàn)各廠的產(chǎn)品都差不多。因此這只是一個生產(chǎn)質(zhì)量的問題。我們的分析顯示，線的方面它們沒有任何區(qū)別。

經(jīng)理：好的。那么，同樣的機器，同樣的員工，應(yīng)該制造出同樣的產(chǎn)品。可當(dāng)你放棄一家供貨商，轉(zhuǎn)而使用另一家提供的原料時，不合格產(chǎn)品的數(shù)量馬上就上升了。而且，你的分析結(jié)果也無法證實絕緣材料間的區(qū)別。那么，何不把分析結(jié)果放在一邊，就去使用實際效果更好的線呢？

卡爾：工人需要知道，自己在加工的過程中有些什么問題。如果我全部用b廠的產(chǎn)品來生產(chǎn)，采購價格差就會很糟。我不希望因為員工無法解決加工與設(shè)備的問題而使自己陷入麻煩。

經(jīng)理：制造的問題。好，我理解。好像我們的話題從不必要的庫存轉(zhuǎn)到了不合格產(chǎn)品上面。這些問題之間互有關(guān)聯(lián)。讓我們回到ppv?？枺闳绾螢槊糠N零件爭取到最低的價格？

卡爾：這很簡單。盡可能購買最大的量，盡可能多地填滿貨車。

經(jīng)理：但是這些貨會在你的貨倉里空置很久。

卡爾：產(chǎn)品的庫存時間不是我的考核標(biāo)準(zhǔn)，采購價格差才是。

經(jīng)理：原來如此！

無序運輸

運輸就是指將貨物從一個地方轉(zhuǎn)移到另一個地方。傳統(tǒng)制造企業(yè)一般采用“批量生產(chǎn)、排隊供應(yīng)”（batch-and-queue）的生產(chǎn)方式（編者注：傳統(tǒng)生產(chǎn)方式是每個工序做完一大批部件，再轉(zhuǎn)到下游工序去排隊等待。而精益生產(chǎn)中的“單件流”是工序轉(zhuǎn)移批量為1，每個工序每次

只有1個部件通過）。對這些企業(yè)來說，運輸是必不可少的一環(huán)。首先，原料被運至某個地點，由廠方接收。然后，原料從接收點移至檢驗點以供檢驗。檢驗完成后，再將其移至分段運輸點以供儲存。最后，這些原料被送入倉庫。

聽上去是不是很熟悉？請接著往下看。你從倉庫里提出原料，將其運至第一個生產(chǎn)點。完成第一個生產(chǎn)點的加工后，零件被送至分段排隊處。然后，再移至下一個生產(chǎn)點。于是，零件就在整個生產(chǎn)過程中不斷地流動。加工完成后，零件被移至最終檢驗點，完成檢驗后再運回倉庫。然后，你將需要運輸?shù)漠a(chǎn)品運至裝載點。當(dāng)然，不要忘了最后一步-將其裝車完畢。這便是圍繞著生產(chǎn)所進(jìn)行的整個運輸過程。讓我們看看，是否能將它簡化一點。

你的廠里有地面?zhèn)魉拖到y(tǒng)，可以將零件從一個工作點移至下一個，讓部件在相鄰的工人間傳遞。而高處的傳送帶則會將產(chǎn)品在各個流程之間進(jìn)行傳遞。此外，精密的自動化系統(tǒng)可以將產(chǎn)品與工具根據(jù)需要進(jìn)行傳送與回收。

不要忘了還有“雙重移動”。提原料的人來到倉庫取貨時，常常會發(fā)現(xiàn)別的貨擋在了他要的東西前。因此，他不得不將這些“障礙”挪開，取出要的貨，再把挪開的物品移回原處。這樣的情況屢見不鮮。

任何對產(chǎn)品的移動都是一種浪費。要知道，產(chǎn)品的移動并不是加工的過程，它只是從一個地方被移至另一個地方，產(chǎn)品本身并沒有任何改變。而且，這種過程往往只會給人們帶來麻煩。

企業(yè)在移動物資方面的開銷是巨大的。我到過許多工廠，看到過許多精心設(shè)計的傳送系統(tǒng)，更看到無數(shù)物品在廠區(qū)里被頻繁地運來送去。我也看到過許多精密的自動化庫房系統(tǒng)，可以將產(chǎn)品不斷地運入取出。任何一個工廠里，都有許多大鏟車在廠區(qū)里開來開去，忙得不亦樂乎?？墒琴徺I并保養(yǎng)這些設(shè)備需要高昂的成本。而在員工方面，保養(yǎng)與物資管理通常是薪酬要求最高的崗位。而且你要知道，這些領(lǐng)域是不會產(chǎn)生效益的，它們只會給你增加大量的成本。

不合格產(chǎn)品

對許多企業(yè)來說，不合格產(chǎn)品與返工品的出現(xiàn)將造成巨大的浪費。與不合格產(chǎn)品及返工相關(guān)的成本損耗更是顯而易見。產(chǎn)品在制造的過程中，如果某個流程上出現(xiàn)了問題，制造就會被停止。這些問題包括：產(chǎn)品的某些方面不符合規(guī)格，某些地方看上去不那么順眼，或某些方面達(dá)不到審美期望值。

讓我們看看這個例子：某廠的生產(chǎn)車間里，一組零件在進(jìn)入下個流程前，被一位員工截了下來?？陀^上說，他的做法是出于對產(chǎn)品質(zhì)量的維護(hù)。但在這個舉動發(fā)生之時，該零件所負(fù)載的原料成本與勞動力成本都已經(jīng)存在了。一旦該組零件被剔除出生產(chǎn)流程，就會帶來巨大的成本損失，而這無疑是一種浪費。從顧客角度來看，這些做法都不會帶來增值。實際情況也確實如此。

邁克是一位裝配流水線檢驗師。他發(fā)現(xiàn)流水線上的一個定子好像有問題。于是他找到上司約翰，和他商量對策。

邁克：約翰，我覺得這個定子可能有點問題。

約翰：它沒通過檢驗？

邁克：它通過了電力檢驗，但它的電阻額偏高，而且磁線上有聲音。你知道客戶公司的，他們檢查時如果看到這個，很可能會認(rèn)為咱們的產(chǎn)品不合格。你覺得呢？

約翰：我不知道。把工程師叫來，讓他們看看。有多少定子不對勁？

邁克：我每小時都進(jìn)行一次目測的抽樣調(diào)查。因此，我們得對一個小時前生產(chǎn)的零件進(jìn)行檢查?？偣泊蠹s有200個零件吧。

約翰：我們得把這些零件全卸下來檢查。它們都在哪兒？

邁克：在那兒準(zhǔn)備裝配發(fā)動機了。

約翰：好，過會兒我們會解決這個問題。我把工程師叫來看看。（約翰來到最近的電話旁，撥了一個電話給生產(chǎn)線的應(yīng)用工程師杰姆。）

約翰：杰姆，請到k區(qū)生產(chǎn)線來，這里有一個可疑的定子。它通過了電力檢測，但一個線圈上有個凹槽。我們擔(dān)心它會通不過后面的檢測。

后面可能出現(xiàn)的情況是：

1、工程師進(jìn)行了檢查，認(rèn)為線圈雖然有些變形，可依然在允許的范圍內(nèi)。因此，這些零件是可以用的。但這是個主觀化的檢測標(biāo)準(zhǔn)，很難為一線操作工人掌握。比如：“這樣大小的凹槽是可以接受的，但如果超過這個樣子就是不合格產(chǎn)品了，得把它卸下來。”

2、質(zhì)保人員介入，將此零件與標(biāo)準(zhǔn)件的差異記錄在案，并明確了揀選與修理的程序。

3、物料管理人員將可疑的部件卸下，送至分揀與返工點。

4、生產(chǎn)線修理人員用肉眼檢測，尋找有問題的部件。通過檢驗的零件被重新包裝并送回發(fā)動機裝配線。不合格的部件被送至修理處，線圈被取下，迭片則送回定子生產(chǎn)線。拆下的銅料被賣給回收站，最后就是把該扔的材料扔掉，該寫的報告寫好。

5、這些返工的零件將被重新做絕緣處理，重新繞線，接上新的導(dǎo)線與面板，最后再連到線圈上。完成之后，它們將再次接受檢測。要知道，這些工作此前已經(jīng)做過一次，這一遍只能是重復(fù)勞動。而當(dāng)這些零件再次進(jìn)入整個加工過程時，它們占用了本該屬于其他產(chǎn)品的時間，也就帶來了雙重的負(fù)面效果。

結(jié)論已經(jīng)很清楚了。在上述不合格產(chǎn)品的例子中，如果把成本分?jǐn)偟矫總€牽涉到的部門，你會發(fā)現(xiàn)，因為不合格產(chǎn)品的出現(xiàn)，大量的時間與金錢被白白浪費了。想想看，你得造多少個新零件才能抵消這些浪費了的成本呢？把本例延伸開來看，你會發(fā)現(xiàn)：有時你制造了許多新零件，可最終的效益卻等于零。這是因為，它們應(yīng)有的收益完全被那些不合格產(chǎn)品的支出給抵消了。

這些精益生產(chǎn)的重要原則能夠幫你有效而持續(xù)地消除浪費。企業(yè)可以解放出更多的時間與資源，投入到增值行為中去。這也意味著，企業(yè)能利用較少的資源生產(chǎn)較多的產(chǎn)品，從而帶來更高的客戶滿意度。

精益生產(chǎn)中的七大浪費及改善方法 精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法篇三

精益生產(chǎn)七大浪費的宣傳標(biāo)語

1、形成一個流、節(jié)拍化生產(chǎn)（過量生產(chǎn)）

2、細(xì)化價值形vsm分析，混流生產(chǎn)、快速換模（等待的浪費）

3、生產(chǎn)過程分析、訂貨過程的分析（不合理加工浪費）

4、設(shè)計優(yōu)化消除過程中的浪費（搬運的浪費）

5、進(jìn)行ie工業(yè)工程的人機協(xié)調(diào)動作研究分析與改善（動作的浪費）

6、重在改善質(zhì)量，以預(yù)防為主，從源頭進(jìn)行管理，杜絕不良的發(fā)生（產(chǎn)品缺陷的浪費）

7、以“上下道工序同步化” “制品不停滯”為標(biāo)準(zhǔn)（生產(chǎn)中庫存和在制品的浪費）

8、過量生產(chǎn)三不原則：不預(yù)測生產(chǎn)；不過量生產(chǎn)；不提高生產(chǎn)。

9、等待浪費三不原則：不要監(jiān)視機器、不要巡邏、不要袖手旁觀。

10、加工浪費三不原則：不做切削空氣、不做木偶動作、不做立正動作。

11、搬運浪費三不原則：不要亂流、不要粗流、不要停留。

12、動作浪費三不原則：不插秧、不搖頭、不彎腰。

13、不良浪費三不原則：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。

14、庫存浪費三不原則：不大批量生產(chǎn)；不批量搬運；不大批量采購。

15、降低庫存三要領(lǐng)：回要多；批量要??；交期要快。

精益生產(chǎn)中的七大浪費及改善方法 精益生產(chǎn)管理八大浪費與解決方法篇四

上海普瑞思管理咨詢有限公司

精益生產(chǎn)七大浪費與效率改善

主辦單位：上海普瑞思管理咨詢有限公司 時間：2010年12月24-25日 深圳

培訓(xùn)費用：3800元/位（含培訓(xùn)費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本）【課程背景】

◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？

◆善于反思與學(xué)習(xí)的美國由麻省理工學(xué)院，投入5年時間與眾多一流學(xué)者，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（toyota production system）的研究與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理新思想：精益生產(chǎn)（lean production,簡稱lp）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標(biāo)發(fā)展了一系列流線化、tpm、看板管理、ie技術(shù)等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產(chǎn)經(jīng)營管理體系。

◆精益生產(chǎn)究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解錯誤可能從初始就導(dǎo)致了應(yīng)用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認(rèn)識與理解，對精益的實現(xiàn)生死攸關(guān)，甚至直接影響到企業(yè)十年后的市場地位。

【課程目標(biāo)】

◆掌握精益生產(chǎn)的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來提升經(jīng)營業(yè)績；

◆學(xué)習(xí)精益價值流（vsm）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法；

◆學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)常用工具：價值流圖、現(xiàn)場七大浪費、smed等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產(chǎn)效率30% ◆掌握建立拉動式（pull）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法，通過拉動式生產(chǎn)實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ◆學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)（cell production）實施化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑； ◆掌握快速換線smed的精髓及實施步驟，全面提高設(shè)備整體效率（oee），徹底降低設(shè)備成本；

◆精益生產(chǎn)的價值體現(xiàn)：精益生產(chǎn)為企業(yè)帶來的效益分析，制造業(yè)如何通過精益生產(chǎn)的有效實施提升核心競爭力；

◆精益生產(chǎn)成功實施的管理基礎(chǔ)：精益生產(chǎn)要求下的的計劃物控（pmc）體系；供應(yīng)商管理體系；生產(chǎn)現(xiàn)場管理體系；ie工程支持體系分析；

◆精益生產(chǎn)項目管理技巧：精益生產(chǎn)項目推行組織設(shè)計；項目的策劃與計劃；精益生產(chǎn)項目實施過程中的日常管理；精益生產(chǎn)項目負(fù)責(zé)人必備的基本能力。

【培訓(xùn)形式】

◆ 世界及國內(nèi)著名企業(yè)通過推行精益生產(chǎn)降低成本的改善案例分享；

◆ 課程內(nèi)容實戰(zhàn)性，技術(shù)性強，寓理論于實戰(zhàn)方法中，課堂生動，讓學(xué)員在輕松的環(huán)境中演練管理技術(shù)，達(dá)到即學(xué)即用的效果。

【課程大綱】

一.精益生產(chǎn)基礎(chǔ)

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⊙精益生產(chǎn)的起源及其發(fā)展 ⊙豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（tps）管理精髓 ⊙影片欣賞：tps誕生歷史記錄片 ⊙精益生產(chǎn)的基本原理

⊙從客戶的角度認(rèn)識價值

⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 ⊙精益價值流圖簡介

⊙精益價值流圖制作方法

⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 ⊙精益生產(chǎn)工具：增值活動識別（value）；精益價值流圖（vsm）拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)

⊙制造周期時間（mct）定義及計算方法 ⊙拉動系統(tǒng)的種類及其運用 ⊙物料補充拉動系統(tǒng)

⊙準(zhǔn)時化交貨jit/kanban的定義 ⊙生產(chǎn)線物料補充系統(tǒng)定義及建立方法 ⊙生產(chǎn)線物料補充頻率計算

⊙生產(chǎn)線物料補充看板數(shù)量計算

⊙生產(chǎn)線流程間半成品看板數(shù)量計算 ⊙經(jīng)濟(jì)性批量計算方法

⊙采購物料補充拉動系統(tǒng)簡介

⊙供應(yīng)商管理庫存（vmi）與準(zhǔn)時化交貨（jit）⊙準(zhǔn)時化交貨jit/kanban的有效實施 ⊙小組活動：拉動式生產(chǎn)模擬

⊙精益生產(chǎn)工具：制造周期時間（mct）；kanban拉動式生產(chǎn)；采購補充拉動系統(tǒng)（pull）；供應(yīng)商管理庫存vmi/jit 三.七大浪費與效率改善 ⊙現(xiàn)場七大浪費的定義與分析 ⊙效率的定義與分析 ⊙運輸帶來的浪費分析

⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 ⊙如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費 ⊙庫存帶來的浪費分析

⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 ⊙如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存 ⊙動作浪費與損失分析

⊙消除動作浪費的原則與方法

⊙等待造成的工廠效率損失分析

⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 ⊙如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失 ⊙缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費分析 ⊙防錯防呆（pokayoke）原理

⊙防錯防呆在生產(chǎn)現(xiàn)場管理中的運用

⊙精益生產(chǎn)工具：七大浪費；防錯防呆、生產(chǎn)線平衡與改善方法 四.單元化布局及快速換線 ⊙生產(chǎn)線布局的設(shè)計原則

⊙單元化布局原理及在生產(chǎn)中的運用 ⊙單元化布局設(shè)計及管理方法

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⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期

⊙如何通過單元化生產(chǎn)化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑 ⊙工廠中設(shè)備使用成本分析 ⊙綜合設(shè)備效率（oee）定義 ⊙影響綜合設(shè)備效率的因素分析 ⊙oee計算方法及分析技巧 ⊙綜合設(shè)備效率(oee)改善實施步驟 ⊙生產(chǎn)換線效率損失分析

⊙快速換線smed定義及發(fā)展歷史 ⊙smed實施要點及推行步驟 ⊙smed實施成功案例分享

⊙工廠成功實施精益生產(chǎn)改善的關(guān)鍵

⊙精益生產(chǎn)項目實施的不同組織模式

⊙精益生產(chǎn)工具：oee設(shè)備效率管理；單元化生產(chǎn)（cell）、smed快速換線方法 五.精益工廠的管理基礎(chǔ)

1.計劃物控（pmc）與精益生產(chǎn)

⊙計劃物控的職能及組織結(jié)構(gòu)分析：

傳統(tǒng)意義pmc的職能分析；pmc不健全的企業(yè)管理后果 ⊙pmc精益管理與拉動式生產(chǎn)建立

傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃與拉動式生產(chǎn)計劃的區(qū)別；拉動式生產(chǎn)計劃有效實施的條件與基礎(chǔ) ⊙物料控制與精益生產(chǎn)

傳統(tǒng)的物料需求分析與精益物料需求分析的區(qū)別；傳統(tǒng)物料控制與精益物料控制的區(qū)別 ⊙衡量精益pmc組織的績效指標(biāo)：庫存、制造周期、otd 2.供應(yīng)商管理與精益生產(chǎn)

⊙供應(yīng)商的選擇準(zhǔn)則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應(yīng) ⊙供應(yīng)商質(zhì)量管理方法：

供應(yīng)商的審核與評估；供應(yīng)商退出機制；供應(yīng)商輔導(dǎo)與提升；供應(yīng)商及時供貨（jit）的來料質(zhì)量管理 ⊙建立精益供應(yīng)鏈：

多品種少批量供貨支持；準(zhǔn)時化交付體系（jit）支持；供應(yīng)商管理庫存（vmi）3.生產(chǎn)執(zhí)行與精益生產(chǎn) ⊙標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的實施：

標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法；為什么說標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)是現(xiàn)場改善的起點和基礎(chǔ)？ ⊙現(xiàn)場5s與目視化：

做好5s及目視化管理的最基本要求；5s及目視化對精益上產(chǎn)縱深推進(jìn)的意義 ⊙生產(chǎn)主管在精益生產(chǎn)中的角色：

現(xiàn)場改善的主導(dǎo)者：ie? 精益專員？還是生產(chǎn)主管？各自的利弊分析 4.工程部門（ie）精益生產(chǎn)

⊙工業(yè)工程（ie）在工廠的職能定位

組織架構(gòu)；工作范圍；對企業(yè)的貢獻(xiàn)分析

⊙ie在推行精益生產(chǎn)過程中的角色：支持角色 vs 主推角色 六.精益生產(chǎn)項目管理技巧 1.精益生產(chǎn)項目經(jīng)理必備的能力

⊙組織策劃能力：

精益生產(chǎn)項目的范圍；階段性目標(biāo)；參與的部門與人員；項目預(yù)期收益；資源投入等 ⊙團(tuán)隊管理能力：

精益生產(chǎn)項目團(tuán)隊的管理；如何提升項目經(jīng)理的影響力與執(zhí)行力；團(tuán)隊激勵措施 ⊙溝通協(xié)調(diào)能力：

項目經(jīng)理的溝通技巧；如何提高與團(tuán)隊成員的溝通效果；

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2.精益生產(chǎn)項目實施步驟 ⊙項目啟動的必要條件：

合適的團(tuán)隊組建；成員職責(zé)、目標(biāo)；最高管理者授權(quán)；啟動大會的規(guī)格與主持 ⊙項目中短期計劃的制定：

項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 ⊙項目進(jìn)度控制：

現(xiàn)場項目管理與問題解決；周項目進(jìn)度會議；月總結(jié)會議；日常進(jìn)度溝通 ⊙項目階段性總結(jié)：

階段性總結(jié)報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 3.項目實施過程中的問題與解決

⊙部門協(xié)作問題：

其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ ⊙失敗的挫折：

如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ ⊙q&a：學(xué)員提問及問題解答答

【主講老師】羅忠源（james luo）

◆ 精益制造及制造成本管理專家，首席顧問?！?知名制造業(yè)實戰(zhàn)派講師，資深顧問。

◆ 機械工程學(xué)士、工商管理碩士（mba），擁有十多年著名外資企業(yè)生產(chǎn)、工程、品質(zhì)及供應(yīng)鏈中高層管理經(jīng)驗。

背景經(jīng)歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產(chǎn)品服務(wù)提供商amtek公司生產(chǎn)及工程經(jīng)理，著名港資ems企業(yè)namtai group 生產(chǎn)工程經(jīng)理，世界500強flextronics供應(yīng)商品質(zhì)、ie工程、運營及精益生產(chǎn)六西格瑪高級經(jīng)理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓(xùn)經(jīng)驗，服務(wù)過的企業(yè)獲得了良好收益。為許多客戶主導(dǎo)實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。

核心領(lǐng)域：精益生產(chǎn)-六西格瑪管理培訓(xùn)、精益工廠建立與管理、ie工業(yè)工程、質(zhì)量管理、制造業(yè)成本管理、制造業(yè)項目管理等專題培訓(xùn)及專案咨詢輔導(dǎo)。

服務(wù)企業(yè)：美的集團(tuán)、偉易達(dá)集團(tuán)、立白集團(tuán)、德國bosch、臺灣蔚盛集團(tuán)、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當(dāng)納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。

杰出成果：

1、在flextronics獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)及指導(dǎo)企業(yè)內(nèi)部管理改善，領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊為企業(yè)節(jié)省近500萬美元成本

2、主導(dǎo)flextronics dg精益價值流（vsm）分析和改善，使其所輔導(dǎo)的工廠生產(chǎn)效率提升約25%； 3、2006年3月帶領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊輔導(dǎo)美的電磁爐廠精益生產(chǎn)及制程品質(zhì)改善項目，短時間內(nèi)效率提升約20%； 4、2006年8月帶領(lǐng)團(tuán)隊進(jìn)駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業(yè)的改革序目，效率4個月內(nèi)提升50%以上；

5、2007年2月年帶領(lǐng)團(tuán)隊為美的日電集團(tuán)下屬的： 美的微波電器事業(yè)部;美的洗碗機事業(yè)部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環(huán)境電器事業(yè)部(風(fēng)扇)全面推行精益運營管理； 6、2008年3月帶領(lǐng)團(tuán)隊為臺資美律電子提供精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)服務(wù)；主要生產(chǎn)線效率提升20%以上。